Problemas e soluções comuns na produção de rótulos de transferência de calor de silicone

Com a crescente demanda por roupas personalizadas e funcionais, os rótulos de transferência de calor de silicone tornaram-se amplamente utilizados em camisetas, bonés, bolsas, sapatos e roupas esportivas. Conhecidos por sua textura 3D, simpatia ambiental, resistência à lavagem e forte adesão, eles são uma escolha popular na indústria de roupas e acessórios. No entanto, durante o processo de produção, vários problemas podem surgir devido a diferenças de materiais, configurações de equipamentos ou experiência operacional, o que pode afetar a qualidade do produto e a eficiência da produção. Este artigo resume os problemas comuns encontrados na produção de rótulos de transferência de silicone e fornece soluções correspondentes para referência do setor.

Sintomas:

O rótulo de silicone não gruda bem no tecido ou pea após algumas lavagens.

Possíveis causas:

Baixa qualidade ou adesivo expirado;

Temperatura ou tempo insuficiente de prensa de calor;

A superfície do tecido contém contaminantes ou revestimento repelente à água;

Pressão inadequada durante a prensa de calor.

Use adesivo de alta qualidade e guarde-o adequadamente para evitar a contaminação por umidade;

Ajuste as configurações de prensa de calor: temperatura recomendada 150–160 ° C, Pressionando o tempo de 8 a 15 segundos, pressão 3-5 kg/cm²;

Pré-tratar o tecido (por exemplo, remoção de poeira, pré-aquecimento);

Aumentar a pressão de prensagem para garantir uma forte ligação.

Sintomas:

As bordas da etiqueta impressa não são claras, manchadas ou expandidas.

Possíveis causas:

Moldes de baixa precisão ou desgastado;

O silicone é muito fluido, causando desfoque do design;

O superaquecimento faz com que o silicone transborde além da área pretendida.

Soluções:

Substitua os moldes por versões gravadas a laser de alta precisão e mantenha-as regularmente;

Use silicone com propriedades de fluxo moderado;

Controle cuidadosamente o tempo e a temperatura do aquecimento para evitar o fluxo excessivo.

Sintomas:

O design de silicone lessa ou se deforma ao ser removido do molde.

Possíveis causas:

Vulcanização incompleta;

Design inadequado de molde com ângulos nítidos;

Falta de agente de liberação de moldes ou moldes inadequados.

Soluções:

Estender o tempo de vulcanização ou aumentar levemente a temperatura;

Otimize o design do molde para evitar ângulos nítidos;

Use um agente de liberação adequado e aplique uniformemente na superfície do molde.

Sintomas:

Variação de cores, manchas ou pigmento irregular no produto final.

Possíveis causas:

Pigmento não bem misturado;

Técnica de impressão inconsistente;

Aquecimento desigual ou pigmento de silicone mal disperso.

Soluções:

Padronizar procedimentos de mistura de pigmentos e usar equipamentos de mistura adequados;

Melhorar as habilidades do operador para manter a pressão e a velocidade de impressão consistentes;

Use pigmentos de silicone de alta qualidade para melhor dispersão e estabilidade de cores.

Sintomas:

A etiqueta desaparece ou se retira após várias lavagens.

Possíveis causas:

Adesivo fraco ou aplicação insuficiente;

A camada de silicone é muito fina;

Processo de cura incompleto.

Soluções:

Use adesivo de alto nível de lavagem;

Verifique se a espessura da camada de silicone está entre 0,3 e 0,5 mm;

Realize cura secundária ou aquecimento infravermelho para cruzar completamente o silicone.

Use fornecedores consistentes de matéria -prima para garantir a estabilidade do lote.

Programe a manutenção e a calibração regulares do equipamento.

Estabeleça procedimentos e protocolos de produção padronizados.

Os operadores de trem para serem proficientes em cada estágio do processo.

Implemente um sistema estrito de controle de qualidade para detectar e corrigir problemas mais cedo.